Изготовление корпусов для НЧ звена.

Так получилось, что для этого проекта корпуса изготавливались еще до того, как на руках, у меня оказались собственно сами головки. Строго говоря, это совершенно не правильно - должно быть наоборот, но я знал на что шел и чем это может грозить... Проект, представлял из себя 2 активных НЧ звена на 12" ДГ в ЗЯ конфигурации, с последующей электронной правкой корректором Линквица. Им предстояло работать в диапазоне чуть более двух октав: от ~25Гц до ~125Гц, с достаточно высоким уровнем ЗД. Причем, помимо основной своей задачи, также планировалось, что корпуса будут по совместительству выполнять и роль подставок для "мониторов" (это задавало их высоту от пола порядка 550-600мм), что еще больше повышало требования как к жесткости, так и вибродемпфированию будущих изделий.

Я морально готовил себя (в особенности, конечно, семью) к действительно большим ящикам, вплоть до 100 л. Но, после некоторых прикидок объем был снижен до более скромных 74 л., а также был окончательно проработан общий конструктив боксов. Внешние габариты были определены как 510x476x530 мм (ВxШxГ).

В качестве основного материала использована шлифованная фанера марок ФК и ФСФ, толщиной 25 мм и 27 мм соответственно. Некоторые элементы были сделаны из ДСП 18 мм. Почему выбрана фанера? Очень просто - из нее, одновременно же с ящиками изготавливалась и кое-что из AV мебели (в этом смысле, фанера удобна тем, что вполне самодостаточна в плане внешнего вида). Распил производился на даче, с помощью циркулярки.

Основные поперечные силовые элементы корпуса - шпангоуты.

Окончательная сборка уже производилась в квартире, в Москве. Стенки скреплялись в стык, с фиксацией на клей "Titebond Heavy Duty" - удобен тем, что благодаря своей густоте заполняет все возможные щели, имеет хорошую адгезию к дереву и образует достаточно прочный клеевой шов. В качестве пресса - стяжка шурупами 5x70 мм в предварительно рассверленные отверстия, с шагом через каждые ~120 мм.

Вспомогательные элементы крепились шурупами 3,5x40 мм + клей попроще "Titebond Multi-Purpose"

Установлены последние шпангоуты (внутренняя часть передней стенки с вырезом под ДГ). А в дополнение к маленьким брусочкам (стрингерам), выполняющих роль продольных силовых элементов, подкрепляющих стенки, около выреза под ДГ (самое ослабленное место), добавились еще 4-ре продольные распорки, дополнительно связывающие между собой переднюю и заднюю стенки.

Далее была прикреплена вторая часть передней стенки, с предварительно наклеенным на нее листом линолеума.

После этого, боксы изнутри были обильно пролиты (пропитаны) ПВА, а на нижнюю и верхнюю стенки наклеены кусочки старой кафельной плитки, что оставалась после ремонта. Просто идти ее выкидывать на улицу было лень ("лень - двигатель прогресса" © не помню чье) , вот и пустил в правое дело борьбы за достоверность звучания :)

Самое нудное (нуднее может быть только намотка индуктивностей) - грунтовка, шпатлевка, шлифовка, грунтовка, шпатлевка, шлифовка... Крупные неровности выводились автомобильной двухкомпонентной шпатлевкой со стекловолокном "Body", а мелкие - обычной акриловой шпатлевкой для дерева. Планировалась оклейка пленкой, потому поверхность была выведена "под ноль". А еще, в загашниках были найдены остатки автомобильной каучуковой мастики, у которой уже подходил к концу срок годности... и опять же повинуясь своим ленивым инстинктам, не долго думая, она также была заправлена внутрь бокса, где потом, еще не одну неделю сохла и при этом обильно благоухала... Конечно же, эти операции уже выполнялись не в квартире, а на общем балконе.

Когда со шлифовкой было покончено, я плавно перешел к внешнему оформлению боксов. Из ДСП была изготовлена рамка, в которую впоследствии должен будет встать "гармонизатор", не иначе :)

Оклейка ящичков самоклейкой "Alkor" (любимую мной, "d-с-fix", к сожалению, не нашел... дефицит, однако). Просто, быстро, симпатично. Колер - классический черный, люблю этот цвет и все тут, фактура дерева. На шпонирование не решился... может, когда экспириенсов в этом деле поднакоплю, тогда и "переодену".

Немного про опоры, шипы тобишь. Изготовлены из "отвеса каменщика", продаются на строительных рынках и магазинах... в такой жёлтой упаковке с пластиковым окном. В девичестве были красного цвета. В продаже присутствует несколько "калибров". У меня почти самые большие, массой 300 гр, с углом у вершины в ~35 градусов, длина 70 мм, диаметр у основания 45 мм - как раз то что нужно большим и массивным АС. Они были зашкурены мелкой наждачкой и покрашены из баллона матовой, черной алкидной эмалью в несколько слоев. В основании этих отвесов имеется отверстие с резьбой М10. У знакомых токарей выклянчил "подставки" под эти шипы, а также шпильки М10x55... Крепятся шипы через просверленные в основании АС отверстия и фиксируются двумя гайками изнутри. Что касается кол-ва шипов... Как известно (по крайней мере должно быть) из курса геометрии, для построения плоскости необходимо и достаточно 3-ех точек. В данном случае, основание АС достаточно широкое, центр тяжести расположен достаточно низко и лежит в пределах треугольника, образованного шипами, потому 3-ех шипов более чем достаточно. К тому же, сами отвесы немного отличались по высоте, что делало несколько затруднительным использование 4-ех шипов - корпус просто шатался.

Клеммники использованы для bi-wiring (просто оказались под рукой). Внутренняя разводка многожильным медным кабелем 2x4 мм^2, а от усилителя идут по две пары кабелей 2x2,5 мм^2. Направление проводов, определялось строго на слух :) Головки крепятся на болтах (под внутренний шестигранник), а изнутри установлены забивные гайки.

Последний штрих, кстати сказать, очень уж затянувшийся по времени - оставалось вставить в рамку тот самый гармонизирующий элемент. Элемент этот изготовлен из ДСП 16 мм и из самых декоративных побуждений обтянут экокожей (тянущаяся - на п/э основе). Процесс, собственно их внедрения, нужно было видеть... я немного промахнулся с размерами и их пришлось вставлять с мылом :) А на последней фотке видны крепежные болты и то, как неудачно сделаны в ДГ под них отверстия - резину подвеса, под ними, начало морщить при закручивании. Нужно будет попозже придумать что-то типа шайбы-подкладки...

Ну вот собственно и все, корпуса готовы. Масса каждого изделия вышла где-то под 50 кг (в пору не шипы было делать, а колесики), толщина передней бутербродной стенки, составляет внушительные 72 мм. Вибрации, даже на приличных уровнях сведены на минимум. Можно уверенно сказать - поставленная задача выполнена. Кстати сказать, тестовый фрагмент записи контрабаса (wav 2,43Мб), с диска Chesky - Jazz and Audiophile Tests Vol. №2 - отличный тест ящичка собственно на вибрации и резонансы, а также на склонность звенящих в комнате предметов - звенеть, а дребезжащих - дребезжать :)

Ссылки по теме:

Вибродемпфирование НЧ бокса - обсуждение на форуме "Немного звукотехники".

Механические резонансы в корпусах громкоговорителей - Moir J.

 

Hosted by uCoz